当前我市小麦进入集中成熟收获关键期，受持续阴雨天气影响，收获小麦籽粒含水率普遍偏高，大多都在40％左右，属于超高水分湿粮，对粮食烘干作业带来严峻挑战。超高水分湿粮黏性大、流动性差、易结块霉变、烘干负荷重，极易造成烘干机提升机、输送绞龙、清理筛、热风循环系统频繁卡堵、过载跳闸、机械故障，同时还存在降水不均、焦糊粒、爆腰、品质劣变、火灾触电等多重风险。为全力保障夏粮抢烘减损、设备稳定运行、粮食安全入库，根据国家小麦干燥技术规范，结合当前极端湿粮烘干实际，制定本技术要点和注意事项。

一、总体原则

（一）先通风减湿、再分批入机：超高水分小麦严禁直接满仓闷堆、严禁直接高温猛烘，必须先做预通风散湿处理。

（二）同批同质、水分均匀：单批次烘干粮食水分差值控制在2％以内，杜绝高低水分混烘。

（三）低温慢烘、梯度降水、多次缓苏：40％超高水分小麦禁止一步到位烘干，必须分阶段降水，防止焦糊、破皮、面筋破坏、粮层结壳。

（四）清杂先行、薄料匀速、严控负荷：彻底清除秸秆、杂草、绳头、泥土、石块，降低提升机和输送设备堵转故障。

（五）安全优先、人防技防、全程值守：超高水分烘干属于满负荷应急作业，必须专人盯机、全程巡检、严禁离岗脱管。

（六）质量标准：将小麦含水率降至12.5％—13％　，做到不霉变、不焦糊、不减容、不降品质、不出安全事故、不堵机停机。

二、烘前预处理

超高水分小麦烘干提升机频繁卡堵、打滑、过载、烧电机，90％以上原因出自烘前清杂不到位、粮层结块、水分不均、直接满负荷上料，必须把好预处理第一道关口。

（一）严格分级分拣，杜绝混烘

1、按水分高低、成熟度、霉变程度、杂质多少分开堆放、分开入机，严禁潮粮、干粮、芽麦、霉变麦、泥杂麦混合装载。

2、初始含水率＞35％的小麦，单独划为超高水分专项批次，单独制定慢烘方案；含水率30％—35％的划为高水分批次；正常水分单独处理。

3、同一烘干批次内，粮食水分极差不得超过2％；若水分差达到2％—6％，必须先冷风均湿循环，再启动热风烘干。

（二）彻底清杂除杂，降低设备负荷

1、湿麦上料前，必须经过初清筛、风选、磁选、去石处理，彻底清除麦穗、长秸秆、杂草、根须、麻袋丝、塑料膜、土块、石块、铁钉等杂物。

2、入机粮食含杂率≤2％，杂质过多会直接造成提升机畚斗打滑、料管挂壁、绞龙堵转、热风室积杂起火。

3、结块湿麦须人工初步打散、松散后再上料，严禁整团、整坨直接喂入提升机。

（三）先行预通风散湿，减轻烘干压力

1、40％超高水分小麦，严禁直接入机高温烘干，先在通风晾棚、漏缝地坪、周转仓内进行强制通风、薄层摊晾、翻堆散湿，优先降低表层水分、散发粮堆湿热。

2、无晾场条件时，使用移动风机、离心风机做负压／正压通风，保持粮堆不升温、不发热、不霉变，尽量将入机水分降至35％以下再正式烘干。

3、禁止露天长时间堆闷，阴雨间歇期也要做到薄堆、勤翻、通风，防止厌氧发热、发芽霉变、籽粒发黏。

（四）入机前设备预检

1、全面检查提升机畚斗、皮带、链条、张紧装置、下料口、导流板，紧固松动部件，更换磨损打滑配件。

2、疏通提升机上下料管、转角弯管、防堵装置，清理内壁黏附湿麦泥垢。

3、检查减速机、轴承、电机散热、限位开关、急停按钮、接地保护、消防器材，确保完好有效。

4、空机试运转10—15分钟，确认提升、输送、循环、清杂、热风系统无异常、无杂音、无卡滞，再带料作业。

三、超高水分小麦烘干技术要点

（一）烘干方式选择

优先采用批次循环式烘干、低温中温分段烘干、缓苏循环干燥工艺，严禁使用直烘式快速高温猛烘、满仓一次性烘干。

（二）温度控制标准

1、热风温度

第一阶段：入机水分＞35％，采用45℃—55℃低温热风，以排湿散热为主，严禁超过60℃。

第二阶段：水分降至25％—30％后，逐步升温至55℃—60℃，稳定均衡降水。

第三阶段：水分降至18％以下，控制在50℃—55℃，防止表层焦糊。

全程严禁热风温度超过65℃，禁止瞬时超温、断风超温。

2、粮温控制

高水分阶段粮温不超过40℃；中水分阶段粮温不超过45℃；接近安全水分时粮温不超过40℃。

3、严禁操作

严禁为赶进度强行提温、关小排风、闷仓烘干，极易造成籽粒焦糊、面筋变性、热损伤、烘后返潮。

（三）分段降水、缓苏循环（40％高湿麦）

40％超高水分小麦必须执行“低温排湿—缓苏散热—再烘干—再缓苏”阶梯模式，严禁一次烘干到安全水分。

1、第一阶段：预排湿循环

入机后先不开高温热风，开启冷风／低温风＋循环＋大风量排风，先消除籽粒内外水分差，打散粮层黏结，循环均湿2—4小时，避免提升机和机内结拱堵料。

2、第二阶段：慢速降水

每批次只降5—8个水分点，不可追求快速降水；水分从40％降至32％—30％后，停机缓苏4—8小时。

3、第三阶段：均衡干燥

缓苏完成后继续烘干，水分降至20％—22％后，再次缓苏散热。

4、第四阶段：定水稳质

最终降至12.5％—13％　安全储藏水分，完成后冷风降温再出机。

（四）风量、风速、排湿控制

1、保持大风量、强排湿运行模式，及时排出湿热空气，防止机内凝露、粮层发黏、内壁挂料。

2、严禁减小风量、关闭排风、封闭湿空气出口，否则会造成烘干效率暴跌、粮食霉变、设备锈蚀。

3、根据阴雨天气空气湿度，适时调整回风比例，室外高湿时减少回风、增大新风补入。

（五）上料下料与粮层控制

1、薄料层、小批量、匀速上料：杜绝满仓、满斗、瞬间大量上料，提升机采用间歇均匀喂料，防止过载堵转。

2、严格控制机内粮食装载量，超高水分粮按额定载量的70％—80％　运行，降低整机负荷。

3、保持连续均匀循环，防止局部粮层过厚、烘干死角、水分分层。

4、出粮时同步检查水分、色泽、焦糊粒、碎粒率，不合格回机复烘。

（六）水分检测要求

每批次入机前、烘中每2小时、缓苏前后、出机前，必须多点取样检测水分；表层、中层、底层、边角部位分别取样，杜绝单点取样误判；烘后粮食必须达到安全储藏水分12.5％—13％，方可入库；严禁高水分粮“边烘边入库”。

四、提升机及烘干设备专项维保要点（针对高频故障）

针对当前湿麦黏性大、提升机卡堵、打滑、跳闸、断链、烧电机等突出问题，提出以下专项防控措施：

（一）控制喂料均匀度：杜绝人工猛铲、集中堆料、瞬间满斗上料，使用均匀喂料器，保持小流量、连续、稳定供料。

（二）及时清理黏结堵料：每2—3小时停机清理一次提升机上下料口、弯管、畚斗、导料板、绞龙内壁、筛面黏附的湿麦泥团，防止积料堵转。

（三）强化张紧与传动维保：实时检查提升机皮带、链条张紧度，出现打滑、跑偏、异响立即调整；严禁带故障“硬拉硬转”。减速机、轴承按时加注润滑油、润滑脂，高湿负荷下缩短维保周期。

（四）严防过载跳闸保护：严禁私自拆除、短接过载保护、热继保护、急停开关；出现堵转、过载、异响，立即停机断电清理，禁止反复强行启动烧毁电机。

（五）防止“结拱架空”：湿麦易在料仓、过渡仓、提升机进料口形成架空堵料，配备振动破拱、疏通装置，严禁人员直接伸手疏通。

（六）雨天设备防护：遮盖电机、电控箱、接线端口、轴承座，防止雨水受潮短路；做好设备接地，防止漏电触电。

五、烘后仓储与质量管控

1、烘干达标小麦必须彻底冷却降温，粮温降至接近室温后再入库，严禁高温入仓积热霉变。

2、烘后粮分类堆放：达标商品粮、芽麦、潮次粮、霉变超标粮分开存放，严禁混仓。

3、入库后继续通风监测，连续阴雨期坚持查温、查水、查霉，发现升温返潮立即复烘或倒仓通风。

4、严控质量指标：降低碎粒率、焦糊粒、不完善粒，保证小麦出粉率、面筋品质，避免粮食降等贬值。

5、芽麦、高湿受损麦优先烘干、优先处置、缩短存放周期，防止二次霉变。

六、安全生产十大严禁事项

1、严禁超高水分小麦未经清杂、预通风、均湿，直接满负荷高温烘干。

2、严禁高低水分、霉变粮、杂质粮混合入机混烘。

3、严禁擅自提高热风温度、减少风量、关闭排风、闷仓烘干。

4、严禁设备堵转、打滑、过载、异响时，强行启动、带病运行。

5、严禁拆除安全防护、急停装置、过载保护、消防设施。

6、严禁在烘干设备周边堆放柴草、油料、易燃物、杂草秸秆。

7、严禁带电清理、徒手疏通绞龙、提升机、料口，必须断电停机挂牌作业。

8、严禁无人值守、夜班睡岗、离岗脱管，高负荷抢烘必须24小时双人巡检。

9、严禁烘后高水分粮、高温粮直接入仓长期储存。

10、严禁雨天违规用电、私拉乱接电线、无防护露天作业。

七、应急处置

1、设备堵机：立即停机断电，释放机内压力，人工安全疏通，排查故障后再重启，严禁连续点动强启。

2、粮食发热霉变：立即倒堆、通风、优先安排烘干，停止继续积压。

3、温度水分异常：立即降热风温、加大排湿、延长缓苏、减载循环，必要时倒仓复烘。

4、火情触电：第一时间切断总电源，使用干粉灭火器灭火，严禁用水扑救电气、油料火灾，第一时间报警并组织人员疏散。

5、连续阴雨极端情况：统筹调度烘干设备，优先抢烘最潮湿、最易霉变的小麦，做到快收、快运、快清、快烘、快储，最大限度减少损失。

各烘干服务主体要切实扛起抢烘减损责任，安排专业人员全程跟班作业，细化单批次烘干方案，严格执行技术参数，加密设备巡检频次，既保证烘干进度，更要保粮食质量、设备完好、安全生产，坚决打赢阴雨天气高水分小麦抢烘保收攻坚战。